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Arten des Porzellans

Arten des Porzellans

 

Das weiße Gold.... Aus Sand, Steinen und irdenen Stoffen geschaffen, geformt und im Feuer geschrumpft und gebrannt, so entsteht das "Weiße Gold". Kaum ein Werkstoff bietet so viele unterschiedliche Qualitäten unter einem Namen wie das Porzellan. Chromstahl, Kupfer, Silber Gold und Platin bezeichnen fast selbstredend ihren Unterschied zueinander und schaffen so eine Rangordnung in der Preiserwartung des Käufers. Meist sind es nur die adligen Namen, die dem Porzellan ihren Wert verleihen und nicht die Qualität, Ausführung oder Materialbeschaffenheit.

 

Definition Keramik

 

Bei der im Volksmund als "Keramik" bezeichneten Ware handelt es sich korrekter Weise (physikalisch) um Irdenware oder Irdengut und ist ein Werkstoffbegriff, der wegen der Vielfältigkeit der einbezogenen Rohstoffe und Anwendungen mit historisch gewachsenen Begriffen arbeitet. Viele systematische Gliederungen auf nationaler Basis beginnen erst jetzt im Zuge der internationalen Zusammenarbeit von Wissenschaft, industrieller Normung und internationaler Handelsstatistik langsam Gemeinsamkeiten zu entwickeln. Keramische Werkstoffe sind anorganisch und nichtmetallisch. In der Regel werden sie bei Raumtemperatur aus einer Rohmasse geformt und erhalten ihre typischen Werkstoffeigenschaften durch einen Sintervorgang bei hohen Temperaturen. Durch die Einwirkung von Wärme (Brand) wird aus irdener Ware dann das "Sinterzeug". Dagegen umfasst der Begriff „ceramics“ im angelsächsischen Sprachgebrauch zusätzlich u. a. auch Glas, Emaille, Glaskeramik und anorganische Bindemittel (Zement, Kalk, Gips). Die keramische Industrie in Deutschland unterteilt je nach Kornaufbau des Masseversatzes in Grob- und Feinkeramik. Die Definition nach Hausner führt über das Gefüge des Scherbens, also ebenfalls über den Kornaufbau. Die Grenze liegt bei Korngrößen von etwa 0,1 bis 0,2 mm. Sind die Gefüge Bestandteile kleiner als 0,1 mm, also mit dem bloßen Auge nicht mehr erkennbar, spricht man im deutschen Sprachgebrauch – unabhängig vom Werkstoff – von Feinkeramik.

 

Feldspat - Ein Bestandteil von Porzellan

 

Der Verband der Keramischen Industrie e.V. definiert Porzellan: "...hundert Hände sind notwendig, um ein Porzellanstück anzufertigen. Genauigkeit und Gewissenhaftigkeit sind Voraussetzung wertvoller Porzellanteile. Sie entstehen im Rahmen eines vielfältigen, wohldurchdachten Fabrikationsverfahrens. Nach dem Glühbrand im Brennofen erhält das Porzellan dann bei ca. 1.400° C seinen Glasurbrand. Hierbei ist das Material zahlreichen Zufälligkeiten - wie z. B. Eigenart der Rohstoffe, Einfluss des Feuers - ausgesetzt. Die Formengestaltung erfolgt auch heute noch trotz der maschinellen Möglichkeiten weitestgehend durch Handarbeit. Natürliche Rohstoffe sind sorgfältig von Menschenhand verarbeitet. Das jedoch ergibt gerade den Wert der erzeugten Produkte. Geringe Abweichungen in Farbe, Form und Stärke sind daher möglich und produkttypisch.

 

 


 

Porzellan gehört zur Gruppe der Silikat Keramik
 


Silikat Keramik als älteste Gruppe aller Keramiken hat einen dominierenden Anteil an den feinkeramischen Erzeugnissen. Wesentliche Bestandteile dieser mehrphasigen Werkstoffe sind Ton und Kaolin, Feldspat und Speckstein als Silikatträger. Daneben werden auch Komponenten wie Tonerde und Zirkon zur Erzielung spezieller Werkstoffeigenschaften, z. B. hoher Festigkeiten, verwendet. Im Sinterbrand entsteht neben den kristallinen Phasen meist ein hoher Anteil (> 20 %) an Glasphase, deren wesentlicher Bestandteil Siliciumoxid (SiO2) ist. Wegen relativ niedriger Sintertemperaturen, guter Prozessbeherrschung und hoher Verfügbarkeit der natürlichen Rohstoffe ist die Silikatkeramik wesentlich kostengünstiger als Oxid- oder Nichtoxidkeramik. Letztere benötigen aufwändig hergestellte synthetische Pulver und hohe Sintertemperaturen. Silikatkeramik kommt z. B. in der Wärmetechnik, der Mess- und Regeltechnik, der Verfahrens- und Umwelttechnik, der Hoch- und Niederspannungstechnik mit typischen Anwendungen, wie Isolatoren, Sicherungspatronen, Katalysatoren, Gehäusen sowie bei vielfältigen Anwendungen in der Elektroinstallationstechnik zum Einsatz. Silikatkeramik findet sich weiterhin im Feuerfestbereich wieder.


 

 

Porosität keramischer Massen

 

Unter Poren sind die Hohlräume zu verstehen, die sich im Material zwischen den einzelnen Komponenten befinden. Die Gesamtheit der Hohlräume wird als Porenraume (Porenvolumen) bezeichnet. Als absolute Porosität (Gesamtporosität) wird das Verhältnis von Porenvolumen zum Gesamtvolumen durch den Porositätsfaktor erfasst. Das Porenvolumen hängt von einigen Faktoren ab, wie der Kornverteilung (s. Kornsummenkurven), der Lagerungsdichte der einzelnen Körner und der Konform (Oberfläche) sowie der Ungleichförmigkeit des Korngemisches. Je verteilter und ungleichmäßiger das Korngemisch, je dichter die Lagerung und je regelmäßiger die Oberfläche, desto geringer ist die Porosität. Sie wird im Labor mittels Wägung eines wassergesättigten und des getrockneten Probenkörpers ermittelt. 

Nicht das gesamte Porenvolumen ist für die Wasserbewegung nutzbar. Der Teil des Wassers, der am Korn haftet und sich nicht bewegt, wird als Haftwasser bezeichnet. Mit abnehmender Korngröße nimmt der Haftwasseranteil in den Poren deutlich zu, so dass das nutzbare oder effektive Porenvolumen für feinen Schluff/Ton unter 5 % liegt. 

 

 

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In der Regel besitzen die Werkstoffe der technischen Keramik keine offene Porosität und sind somit gas dicht. Bei einigen Werkstoffen ist die Porosität jedoch gewünscht, da dadurch z. B. thermische Belastungen besser beherrschbar sind oder große Oberflächen benötigt werden. Durch Rohstoffauswahl, den Herstellungsprozess und ggf. Zuschlagsstoffe kann die Porosität gezielt erzeugt werden. Damit sind geschlossene und offene Poren in unterschiedlichen Größen von einigen nm bis zu einigen µm möglich. Prüfverfahren zur Bestimmung der Porosität sind in DIN EN 623-2 festgelegt. 

Die Kenngrößen keramischer Werkstoffe für die Festigkeit[MPa]¹² streuen statistisch in Abhängigkeit von der Werkstoffzusammensetzung, der Korngröße der Ausgangs- und Zusatzmaterialien, den Fertigungsbedingungen und dem Herstellungsverfahren. Nach dem so genannten weakest-link-Modell entscheiden die hierdurch bedingte Defektverteilung und der so genannte kritische Defekt (Fehlstelle) über die Zuverlässigkeit des Bauteils. Deshalb ist die Streuung zwischen verschiedenen Chargen größer als diejenige innerhalb einzelner Chargen. 

Wir messen bei unserer Qualitätsbestimmung die Porosität von Porzellan anhand der Wasseraufnahme mit einer Fläche von 1 qcm und 1 ml Wasser auf der unglasierten Scherbe nach dem Hartbrand. Diese Methode reicht aus, den Normungen der keramischen Industrie zu entsprechen und die Ware zu beurteilen. Die Menge des von der Scherbe absorbierten Wassers bestimmt den Grad der Porosität. Um die Bestimmung möglichst genau zu halten, arbeiten wir nach der Gewichtsmethode über eine Skalierung nach Milligramm - zu bestimmen vor und nach der Flüssigkeitsaufnahme.  


Porosität ist ein wichtiges Kriterium für die Beurteilung von Qualität, Langlebigkeit und Einsatzbereich der Ware. Als Faustformel gilt: Je besser der Rohstoff und je höher die Brenntemperatur, desto geringer fällt die Porosität der Ware aus! 

Es ist bekannt, dass "Porzellan" von Land zu Land und von Hersteller zu Hersteller erheblich voneinander abweicht. Die Zusammensetzungen der Scherbe (Rohmaterial) ist oftmals kaum nachvollziehbar, Ersatz- und Pigmentstoffe erfreuen sich zunehmender Beliebtheit. Vielerorts werden neuartige Mineralien und Komplementärstoffe eingesetzt, die dem Porzellan alle möglichen, neuen Eigenschaften verleihen sollen. Im Besonderen sind dies 

 

- höhere Bruchfestigkeit

- klarere Farben

- leichteres Gewicht

- höhere Dichtigkeit 
 


Bei der Bewertung der Qualitäten für unsere Kollektion findet die Porosität einen wichtigen Baustein für die Beurteilung von Porzellan und keramischen Erzeugnissen. Wir messen nach folgenden Kriterien:                                                   

Bezeichnung der Ware                                                Porosität                            Max. Brenntemperatur
 

Bone China                                                                    von 0,005 bis 0,001              1380 -1450° C
 

Hartporzellan/Hotelporzellan                                         von 0,009 bis 0,005              1290 - 1450° C

 

High Alumina Porzellan                                                 von 0,011 bis 0,015              1280 - 1350° C

 

Stoneware/Hartkeramik                                                 von 0,500 bis 2,90                1220 - 1280° C
 

New Bone China/Durable Porcelain                              von 0,800 bis 6,90                1220 -1250° C
 

Keramik/Steinzeug                                                        von 1,200 bis 9,90                 1100 -1220° C
 

Steingut/Terrakotta/Earthenware                                   von 2,000 bis 13,00               800 - 1000° C 

 

 

Aufgrund der spezifischen Dichte und der geringen Porosität verdankt Porzellan seine besonderen Verwendungseigenschaften als Wärmespeicher. Weder Hartglasgeschirr, noch Metall können vortemperierte Wärme so lange in sich speichern, wie Porzellan. Das macht es für das Servieren von warmen Speisen besonders geeignet.

 

Bone China Porzellan
 

Das aus England stammende "Bone China" (Knochenporzellan) ist eine Weiterentwicklung der traditionellen Chinesischen Materialkomposition des Hartporzellan. Hierbei wird das Kaolin mit tierischem Knochenmehl (meist Rinderknochen) angereichert, was die Scherbe wesentlich leichter macht und die Konsistenz des Porzellans erheblich transparenter erscheinen lässt. Die Rezeptur und der Anteil Knochenmehl ist dabei ein von Fabrik zu Fabrik wohl behütetes Geheimnis und kann nach unserer Kenntnis bis zu 50% des Rohstoffanteil betragen. I.d.R. ist Bone China wesentlich leichter und dünner als normales Hartporzellan.


Bone China, mit seinem besonderen, leicht gelblichen Glanz und seiner unnachahmlichen Transparenz gilt zu meist als "beste Porzellanart". Da der Begriff "Beste" jedoch nur ein unkonkreter Superlativ bezeichnet lässt sich diese volkstümliche Meinung von Porzellinern nicht bestätigen. Zwar ist Bone China meist Verbrauchern mit einem etwas größeren Geldbeutel vorbehalten, aber das resultiert wohl eher aus dem Umstand, dass sich diese Porzellanart heute eher in der Liga des Premiumporzellan halten konnte. 


Fakt ist, dass der Rohstoff des Bone China Porzellan von allen irdenen Tonarten der Teuerste ist. Da das Knochenmehl aber im Temperaturbereich des Hartbrands (> 1.320° C) regelrecht verbrennt, liegen die Brenntemperaturen des Bone China (1.190 - 1.260° C) deutlich unter dem des Hartporzellan. Daraus resultiert der Umstand, dass die Mohssche Härte (Festkörperphysik: Rissfestigkeit) des Bone China dem des typischen Hartporzellan klar unterlegen ist. Aufgrund dieser eingeschränkten Gebrauchsfähigkeit wird es meist "als gutes Geschirr" im Haushalt oder der Sternegastronomie verwendet und von Holst Porzellan/Germany Standardkollektion nicht angeboten.

 

 

 

Delfter Porzellan
 

Einige holländische Fayence-Werkstätten bezeichneten sich Ende des 17. Jahrhunderts als Porzellan-Fabriken. Sie ahmten chinesisches Porzellan nach und unterschieden sich damit von den „Plateelbäckers“. Die Werkstätten erfüllten damit den Bedarf an ostasiatische Waren bei weniger Begüterten. Das Material stand dabei nicht im Vordergrund, sondern die äußere Erscheinung. Die italienischen Fayencen hatten den europäischen Kunstmarkt in dieser Zeit erobert und boten dem gutsituierten Bürger erreichbare Fabrikationsware. Die Unterglasurfarbe bot vielfältige Möglichkeiten zur Nachahmung chinesischer Vorbilder. Die Handelsbeziehungen zwischen Italien und den Niederlanden waren besonders rege im 16. Jahrhundert. Bald verselbständigte sich die Fayence-Produktion und entwickelte in Delft ihr Zentrum, aber auch in Rouen und Nevers in Frankreich und im Rhein-Main-Gebiet. Gerade in Rouen entwickelte sich bald ein unbekümmerter Mut, vielfältige Objekte aus Fayence herzustellen: Tafelgeschirr, Kleinmöbel, Wandbrunnen, Lampentische, Standleuchter, Architekturteile, Tiere, Figuren, auch das erste Nachtgeschirr (Bourdalou). Im Gegensatz zu Delft orientierte man sich in Rouen an Motiven der italienischen Renaissance.

 

 

Eierschalenporzellan
 

Eierschalenporzellan sind Manufakturarbeiten, die mit sehr geringer Scherbenstärke hergestellt sind. Den Aufzeichnungen zur Folge wurde es in China um Ende des 14. Jahrhundert erfunden. Konkrete Fundstücke aus China belegen eine Herstellung mindestens seit dem 15. Jahrhundert. Besonderer Popularität erfreute sich das Eierschalenporzellan in den ersten beiden Jahrhunderten der Qing-Dynastie (17.-19. Jahrhundert). 


Seit der 2. Hälfte des 18. Jahrhundert wurde auch in Europa Eierschalenporzellan produziert. Angeblich soll das erste Europäische Eierschalenporzellan in der italienische Manufaktur Capodimonte hergestellt worden sein. Später haben sich vor allem die ungarischen Porzellanmanufaktur Herend sowie die englischen Adelsmanufakturen (z.B. Worcester/England) auf durchbrochenes Eierschalenporzellan spezialisiert. 


Für den täglichen Gebrauch eignet sich Eierschalenporzellan gar nicht, da es aufgrund seiner niedrigen Brenntemperatur zu weich und damit zu empfindlich ist. Diese Porzellanart dient ausschließlich als Werkstoff für aufwendig gestaltete Handarbeiten im Dekorationsbereich. Solche Stücke aus Craqueleporzellan (Durchbruchporzellan) können auf einschlägigen Auktionsplattformen, z.B. der Fine Art in Hong Kong, bis zu 45 Millionen U.S. $ erzielen.

 

 

Frittenporzellan
 

Diese (Ab)Art des Weichporzellans wurde um 1760 in Frankreich erfunden. Es enthält im Gegensatz zum Hartporzellan kein Kaolin. Es wird zu Unrecht dem Weichporzellan zugerechnet, da es weder chemisch noch technisch zur Klasse des Sinterzeugs zählt. Streng genommen ist Frittenporzellan demnach keine Unterklasse irdener Ware und damit auch nicht als Porzellan zu bezeichnen. 


Im englischen Sprachgebiet wird diese Ware als fritware bezeichnet und im Zusammenhang mit stonepaste, pottery bzw. fayance genannt, wodurch eine klare Abgrenzung zu Porzellan besteht. Eine Ursache für die leicht zweideutige Namensgebung liegt im Jahrhundertstreit, wo die Wiege des europäischen Porzellans stand und wer die ältesten Herstellungsrechte belegen kann. 


Die Herstellung von Frittenporzellan ist langwierig und kompliziert, daher war es erheblich teurer als das „echte“ Porzellan. Zunächst wurden Quarzsand, Salpeter, Kochsalz, Soda, Alaun und Calciumsulfat (in Form von Alabaster oder Gips) vermischt und gebrannt, bis ein glasiger Stoff – die Fritte – entstand. Dieser Stoff wurde zerbrochen und zermahlen, um dann mit kreide- oder gipshaltigem Mergel vermischt zu werden. Der Mischung wurde auch grüne Seife beigegeben, um die Formbarkeit der Masse zu erhöhen. Nach einem aufwändigen Freisetzen von Luftblasen durch Kneten und Walzen wurde die Masse geformt, glasiert und zum Endprodukt gebrannt.


Auch das Frittenporzellan ist für den täglichen Gebrauch nicht geeignet; im Gegensatz zum Eierschalenporzellan ist es sogar noch temperaturempfindlich.

 

 

Hartporzellan oder auch Feldspatporzellan

 

Holst Porzellan/Germany fertigt ihre Porzellankollektionen zu 99% aus "echtem Hartporzellan". So darf sich eine Scherbe nennen, wenn sie die oberhalb von 1.300° C gebrannt wird. Je nach Fabrik beträgt der Rohstoffanteil ca. 50% Kaolin, Feldspat (15-25%) und Quarz werden nach eigenen Rezepturen gemischt. Echtes Hartporzellan kann auf die Beigabe von sog. Additiven verzichten und erbringt nur durch die natürlichen Rohstoffe und deren Sinterung die bekannten Vorzüge des Porzellans (Härte, Stabilität, Resistenz und Langlebigkeit). 


Hartporzellan kann sowohl im Monobrand (Einmalbrand), als auch im Dualbrand (Doppelbrand) hergestellt werden. Im Glühbrand/Bisquittbrand (Erstbrand im Doppelbrandverfahren) erfolgt eine Härtung der irdenen Masse, die etwa 10 bis 17% ihrer Dimension durch den Entzug der Feuchtigkeit verliert. Nach dem Glüh- oder Bisquittbrand ist die Scherbe roh und rau, aber wie der Name schon sagt, bisquitthart. So kann Porzellan noch vor dem Glühbrand weiterverarbeitet, geprüft oder veredelt werden. Nur in diesem Zustand lassen sich beispielweise "Unterdekore" (Kobaltblau/Indisch blau) auf die Scherbe bringen. Die Vor- und Nachteile des Dualbrandes lesen Sie bitte im Abschnitt Porzellanbrand nach. 

Ob nun die im Monobrand "lederharte" Ware, oder das durch den Glühbrand entstandene Biskuitporzellan, beide gleich werden im "Hartbrand" zwischen 1.300° C und 1.400° C zum eigentlichen Hartporzellan gesintert und verlieren, gegenüber ihrer ursprünglichen Formgebung, bis zu 25% ihrer Körperdimensionen. Lesen Sie bitte zum Thema "Feldspatporzellan" weiter unter Qualität von Holst.

 

 

Magnesium Porzellan

 

Erstmalig erlangten wir im Jahre 2011 Kenntnis über Magnesiumporzellan und besuchten 2015 eine Fabrik, die sich auf dieses Material spezialisiert hat. Statt Knochenmehl - wie beim Bone China - wird dem Rohstoff Magnesium beigemischt, was die Rohstoffkosten um ca. 50% gegenüber dem echten Bone China (bei 50% Anteil Knochenmehl) reduziert. 


Gebrannt wurde bei unserem Besuch bei 1.280° C in kleineren Blocköfen. Die Weißware hat einen leicht gelblichen Schimmer und ist, in der Tat, dem echten Bone China optisch ebenbürtig. Wird die Ware dann mit Dekoren veredelt, ist sie kaum vom echten Bone China zu unterscheiden. Nach einer labortechnischen Untersuchung haben wir uns Ende 2015 dazu entschlossen, dieses Material nicht in unsere Lagerkollektion aufzunehmen, da die Mohssche Härte (Korrosionsempfindlichkeit) lediglich die dem des Vitreous entspricht. Nach unserem Kenntnisstand kann man Magnesium Porzellan als weitere (Ab)Art des Vitreous Porzellan bezeichnen.

 

 

Medici Porzellan
 

Weichporzellan mit Zinnglasur und meist blauer Bemalung; hergestellt in der 2. Hälfte des 16. Jahrhunderts unter den Medici-Großherzögen Francesco Maria und Cosimo II. in Florenz, wo man zu dieser Zeit das ehrgeizige Ziel verfolgte, eine dem chinesischen Porzellan ebenbürtige Töpferware herzustellen. Die dabei erzielten Ergebnisse unterscheiden sich allerdings deutlich vom Porzellan, denn sie enthalten einen relativ großen Anteil an glashaltigen Substanzen. 


In allen weiteren Eigenschaften treffend die Merkmale des Weichporzellan zu. Auch für das Medici Porzellan lässt sich die Feststellung treffen, dass es für den Gebrauch, oder den Umgang mit Lebensmitteln absolut ungeeignet ist.

 

Nanotech Porzellan

 

Das so ziemlich das Eindrucksvollste, was wir je in Punkto Stabilität/Bruchfestigkeit irdener Ware gesehen haben, ist ein auf dem Verfahren der Nanotechnologie hergestelltes Feldspatporzellan. Im Labor endete das Kantenschlag-Messgerät bei 25 kg und der Teller war immer noch heile...! Unglaublich! Selbst uns haben die Testergebnisse schlichtweg begeistert. Auch die nachfolgend durchgeführten Laboruntersuchungen - mit einem herzlichen Dank und Respekt an das Fraunhofer Institut in Würzburg - testieren diesem Porzellan hervorragende Eigenschaften. Stand 4/2015 haben wir uns jedoch entschieden, Nanotech-Porzellan in der Kollektion HP11 nicht aufzunehmen, da eine marktgerechte, preislich "bezahlbare" Positionierung noch nicht gegeben ist. Aber warten wir ab, was sich auf diesem Sektor noch alles bewegen wird.

 

New Bone China
 

Seit etwa 2008 macht sich, vornehmlich aus China stammend, hinter dem edel anmutigen "Bone China" ein eine Art des Vitreous Porzellan (s.u.) einen Namen und hat es geschafft, einen Einzug auch auf Deutsche Tafeln und Tische zu leisten. Erheblich günstiger als echtes Hartporzellan, erscheint dieses Porzellan dem ungeübten Auge tatsächlich als "Real Bone China". Der kreativen Namensgebung sind hier keine Grenzen gesetzt und man trifft diese Art des Vitreous Porzellan als "Diamant Porcelain", "Ivory", Dynamite Porcelain, "Extra Strong" und vielen weiteren schönklingenden Namen. Tatsächlich ist die Scherbe aber ebenso strahlend und transparent wie Bone China und in Sachen mechanische Stabilität dem Hartporzellan ebenbürtig. Wäre da nicht die für Vitreous Porzellan signifikante Korrosionsempfindlichkeit aufgrund der niedrigen Brenntemperatur....

 

Stoneware/Steingut
 

Weißes bis cremefarbenes feinkeramisches Erzeugnis mit porösem Scherben; Rohstoffe: weißbrennende reine Tone, Kaolin, Quarz, Feldspat oder auch Kalkspat. Man unterscheidet Hartsteingut (Feldspat Steingut), Scherbenbrand bei etwa 1300° C; Kalksteingut, Scherbenbrand bei 1100° C; gemischtes Steingut, Scherbenbrand bei etwa 1200° C, und Tonsteingut, Scherbenbrand ebenfalls bei 1200° C. 


Der zweite oder Glasurbrand findet bei 1000-1100° C statt. Die echte Steingutglasur ist eine gefrittete blei- und borsäurehaltige Glasur. Für Hartsteingut wird zuweilen auch eine Weichporzellanglasur verwendet, die bei 1300° C ausbrennt. - Das Steingut wurde um 1720 in England (Staffordshire) erfunden und von J. Wedgwood um 1765 verbessert; es verdrängte aufgrund günstiger wirtschaftlicher Produktionsbedingungen in der 2. Hälfte des 18. Jahrhunderts weitgehend Fayence und Porzellan bei der Massenproduktion von Tafelgeschirr.

 

 

Steinzeug
 

ist eine Masse mit 50-80% Ton, 20- 40% Quarz und 1-10% Feldspat gebrannte Tonware. Der Scherben besteht überwiegend aus kieselsäurereicher, glasiger Masse mit Nestern aus Mullitnadeln (3Al2O3· 2SiO2). Der dichte, nicht durchscheinende Scherben hat einen matt glänzenden, muscheligen Bruch. Seinem Charakter nach steht das Steinzeug in der Mitte zwischen Steingut und Porzellan. Neben weißbrennendem Steinzeug (für Geschirr, aber auch Isolatoren, Destillierkolonnen), das mit weißbrennenden Kaolinen erhalten wird, gibt es auch gelbes, braunes und graues Steinzeug. Das nicht weißbrennende Steinzeug wird für Fliesen und Klinker u. a. verwendet. Die dem Steinzeug eigentümliche Glasur ist die Salzglasur. Steinzeug wurde in China bereits unter der Tschou-Dynastie (um 1100-249 v. Chr.) hergestellt, zunächst unglasiert, dann mit z. T. farbigen Glasuren als sog. Protoporzellan. Künstlerisch besonders wertvoll sind Steinzeugerzeugnisse aus Töpfereien der Dynastien Han (206 v. Chr.-220 n. Chr.) und Sung (960-1279).

Das erste europäische, mit Salzglasur überzogene Steinzeug stammt aus Siegburg, um 1350. Die Rheinlande bildeten seitdem das größte deutsche Fertigungszentrum (Rheinisches Steinzeug aus Aachen, Köln, Frechen, Raeren, Langerwehe). Zu einer Neuentwicklung kam es im 17. Jahrhundert durch eine Nachformung des asiatischen Steinzeugs durch A. J. de Milde und J. F. Böttger sowie durch die englische Manufaktur Wedgwood. Über die in Asien verwenden Rohstoffe (clay) berichten wir weiter unten (Link).

 

 

Vitro- oder Vitreous
 

Die Bezeichnung Vitreous stammt aus dem Lateinischen und bedeutet "im Reagenzglas" oder "im Laborversuch" erstellt. Wie es Name schon sagt, zählt Vitreous nicht zur Gruppe des klassischen Feldspatporzellans, obwohl es über fast perfekte Gebrauchseigenschaften verfügt!


Die Rohstoffe stammen aus der Familie des Steinzeugs und werden aufgrund der weißen Farbgebung fälschlicher Weise gerne als Porzellan angesehen. Die Scherbe ist offenporiger als die des Porzellans, obwohl sie resistenter ist als die übrigen keramischen Massen. Die 1930 in Amerika entwickelte Komposition wird an vielen Stellen heute weiterentwickelt und durch die Hinzugabe metallischer Komponenten weiter ausgebaut. Durch die Hinzugabe von "Alumina" und anderen erzhaltigen Additiven kann eine extrem hohe Bruchfestigkeit erreicht werden. Beliebt macht sich Vitreousporzellan auch durch den Umstand, dass aufgrund der niedrigeren Brenntemperatur eine breite Farbpalette bei Volldekorationen verwendet werden kann. Kräftige Farben, wie feuerrot oder nachtblau, erscheinen auf Vitreous strahlend und glänzend.

 

 

Der extreme Unterschied zu Hartporzellan ist in der Brenntemperatur begründet. Diese Porzellanart wird nur bei ca. 1.200° C gebrannt und ist daher viel weicher (nach Mohs zwischen 3 und 5) als Hartporzellan. Im täglichen Gebrauch zeigt Vitroporzellan durch die weichere Oberflächenhärte eine wesentlich schnellere Glasurkorrosion, was der Langlebigkeit der Ware vor allem im gewerblichen Einsatz nur eine relativ kurze Lebensdauer beschert. Interne Belastungstests deutscher Hersteller weisen eine Spülmaschinentauglichkeit von teilweise nur 20% gegenüber herkömmlichem Hartporzellan aus. Obwohl die Resistenz gegen Schlag und Stoß höher ist, "verrotten" die Oberflächen erheblich schneller und weisen im mechanischen Kontakt mit Besteck schnellere Riefenbildung auf.

 

 

Weichporzellan
 

Die oben beschriebenen Arten des Weichporzellanarten (Eierschalenporzellan, Medici-Porzellan, Delfter Porzellan) vereinen den irdenen Rohstoff, eine niedrige Brenntemperatur und eine völlige Untauglichkeit für den täglichen Gebrauch, bzw. den Kontakt mit Lebensmitteln.


Je nach Land und Region findet man eine Vielzahl von Begriffen, die dem Weichporzellan einen eigenen Namen geben, wie das französische Fayence, das italienische Faenza oder auch das englische Waterfort. Alle Arten des Weichporzellan aufzuzählen, können wir hier nicht leisten, die Liste wäre endlos lang, deshalb beschränken wir uns auf die nüchterne, technische Definition.  


Weichporzellan: Keramischer Werkstoff mit völlig dichtem, durchscheinendem Scherben aus Kaolin, Feldspat und Quarz. Zusammensetzung der Rohstoffe und Brenntemperatur bestimmen die Eigenschaften des Porzellanscherbens, besonders dessen Transparenz sowie elektrische und thermische Festigkeit. Unterschieden wird zwischen hoch schmelzendem, gegenüber mechanischen Anforderungen und Temperaturwechsel beständigem Hartporzellan und dem empfindlicheren Weichporzellan. Der Kaolinanteil beträgt bei Weichporzellan lediglich ca. 20-40% (Feldspat 20-35%, Quarz 25-30%, Steingutton 5-20%).

 

 

Schlusswort des Autors
 

Ein Vergleich mit Autos eignet sich besser, das Verhältnis von Rohstoff und Qualität in Porzellan zu erklären. Wer vom "besten Auto" spricht, den versteht man nicht! Wir verstehen "dem schnellsten Sportwagen", den stärksten Geländewagen", oder "den günstigsten SUV", aber nicht "das beste Porzellan"!

 

Für uns bei Holst Porzellan/Germany kommt es auf den Gebrauchswert an! Wir sind eine Mischung aus Lamborghini (für unsere Formensprache), aus Unimog (für die Belastbarkeit) und Dacia (für einen günstigen Preis). Seit mehr als 4.000 Jahren lässt sich das nur in echtem, sauberen Feldspatporzellan realisieren und wir sind stolz darauf, dass wir seit mehr als 60 Jahren mit unserem Geschirr dabei sind!

 

 

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